1.故障現(xiàn)象:涂層發(fā)黃

　　主要原因是UV光油在固化后發(fā)黃的主要原因一般有兩方面:一是UV光油放置時間太久，本身已經(jīng)變黃，特別是劣質(zhì)光油的變黃現(xiàn)象更為嚴(yán)重；二是紫外線照射過量，UV光油固化過度。

　　解決方法:如果是UV光油本身的質(zhì)量問題，就必須更換UV光油；如果是曝光過度引起的發(fā)黃，就要降低紫外光源的功率或者提高上光速度。

　　2.故障現(xiàn)象:上光油效果不穩(wěn)定

　　主要原因是UV卷材機(jī)上光油是令很多柔印企業(yè)都十分難搞的一大問題。在柔版印刷過程中，為了使水基油墨的黏度保持穩(wěn)定，需要向油墨中加入一定量的胺類物質(zhì)，雖然能夠有效地調(diào)整和保持油墨的黏度，但有些胺類物質(zhì)會對UV卷材機(jī)光油的固化效果產(chǎn)生負(fù)面影響。有時候，上光油不穩(wěn)定就是由于油墨中加入的胺引起的。

　　解決方法:嘗試采用其它控制油墨黏度的新方法，如果光油和所用的油墨不匹配，就必須更換光油，或者改變光油的配方。

　　3.故障現(xiàn)象:UV光油與油墨不親和，有條紋及桔皮現(xiàn)象

　　主要原因具體表現(xiàn)為UV油涂在某種墨底上起珠，固化后像桔子皮，或雖能涂布均勻不起泡，但若用利器刮，UV油層與墨層脫離。主要原因是UV光油與油墨不親和，UV光油黏度過高；涂膠網(wǎng)紋輥網(wǎng)線太粗(涂布量過大)、表面不光滑；涂布壓力不均勻；UV光油的流平性差。

　　解決辦法是先打一層底油，再涂布UV油，或用電火花處理后再上UV油，適量混入醇性紅外光油。

　　4.故障現(xiàn)象:UV光油附著力不好，油涂不上或發(fā)花

　　主要原因是UV光油黏度太小，涂層太薄；油墨中調(diào)墨油或燥油含量過高印刷品油墨表面晶化；印刷油墨中的助劑不合適；油墨表面防粘材料(硅油、噴粉)過多；涂膠網(wǎng)紋輥網(wǎng)線太細(xì)；光固化條件不合適。

　　解決辦法是降低UV光油黏度、減少涂布量；將壓力調(diào)整均勻；涂布輥應(yīng)磨細(xì)、磨光；加入光亮流平劑。這個故障在印刷工藝印刷時就應(yīng)采取相應(yīng)措施，提前考慮上光條件；UV光油可適當(dāng)涂厚些；必要時上底油或采用特殊光油；在已印好的產(chǎn)品上涂布增強(qiáng)附著力的底油。

　　5.故障現(xiàn)象:涂層在非吸收性基材表面的附著牢度差

　　主要原因是如果承印材料是非吸收性或無孔基材(如PVC或PET薄膜)，可能會出現(xiàn)光油涂層在基材表面的附著牢度較差的現(xiàn)象。一般認(rèn)為涂層越硬效果越好，但對于非吸收性基材而言，涂層的韌性才是首要的，否則就會出現(xiàn)附著不良的問題。為了得到“柔軟的”涂層，光油配方中需要采用一些特殊的原料，選擇韌性好、附著力佳的光固樹脂和活性單體。

　　解決方法測試涂層附著牢度一般采用劃格試驗法，首先準(zhǔn)備透明膠帶以及劃網(wǎng)格的工具，在涂層上劃十字交叉網(wǎng)格線，注意不要傷及基材，然后用膠帶粘連，被膠帶撕下的涂層面積大小代表涂層的固化程度和附著力。如果涂層一點都沒有被撕下，說明涂層的附著力相當(dāng)好。如果涂層被大面積撕下就說明這種光油不適合在無孔基材上使用，應(yīng)當(dāng)考慮更換其他類型的光油。